Suiker Unie is van origine een producent van kristal suiker. Het bedrijf behoort tot de top 5 van Europese bietsuiker producenten. De suikermarkt wordt al jaren bepaald door Europese subsidies. Binnenkort trekt de EU zich terug en zullen de Europese fabrieken uit een ander vaatje moeten tappen om in business te blijven. Suiker Unie heeft hier jaren geleden al op geanticipeerd en gekozen voor TPM (Total Productive Maintenance) als concept om haar leidende positie te behouden in de Europese suikerindustrie. Door zoveel mogelijk medewerkers in multidisciplinaire teams te betrekken bij het stap voor stap verbeteren van de beschikbaarheid van de installaties en machines, zijn verborgen verliezen zoals ongeplande stops, lange set up tijden en opbrengst en kwaliteitsverliezen zichtbaar gemaakt en teruggedrongen.

In combinatie met een strategie van schaalvergroting door overnames en het samenvoegen van locaties, en een strategie van diversificatie door het produceren van specialties met suiker als grondstof, is de productiviteit en winstgevendheid, en daarmee de concurrentiepositie van Suiker Unie de afgelopen jaren intact gebleven en zelfs verbeterd. Maar wil Suiker Unie de beste suikerfabriek in Europa zijn op het gebied van winstgevendheid, kwaliteit en veiligheid, dan moet de fabriek bijschakelen. Voor de productielocatie Vierverlaten betekent dit dat het management zwaar inzet op een onderhoudsstrategie waarin storingen en gepland onderhoud wordt gereduceerd en wordt ingezet op predictive maintenance en autonoom onderhoud. Dus de installaties niet te vroeg stilleggen of te laat na een storing, maar gecontroleerd op basis van een goede voorspelling.

Peter van Dam, Maintenance manager van Suiker Unie kiest voor de mens en techniek als startpunt van optimalisatie. Zijn droom is een volledig gedigitaliseerde fabriek, waarin monteurs, technici en ingenieurs de beschikking hebben over real-time informatie op smartphones en tablets, waardoor activiteiten niet meer plaats, tijd en persoonsafhankelijk zijn. Een fabriek zonder storingen.

Dit is nogal wat! Maar Suiker Unie is al behoorlijk op weg. De proces automatisering is al gekoppeld met het netwerk van de fabriek. Van alle 30.000 componenten wordt al continu informatie vastgelegd. Ook onderhoudstechnici en operators doen waarnemingen met en zonder meetinstrumenten.

Proces instrumentatie en kritische machines worden bewaakt. Draadloze instrumentatie wordt toegepast. Op afstand wordt de trilling van machines gemeten. Dashboards voor multi variabele analyses komen beschikbaar en een wifi netwerk maakt het mogelijk om op afstand te monitoren. Het op een slimme manier combineren van alle informatie maakt predictief onderhoud mogelijk. De operator en de maintenance medewerker worden op een ‘eenvoudige’ manier vroegtijdig geïnformeerd over dreigend faalgedrag en de oorzaak hiervan. Dit is de basis voor predictive maintenance. En resulteert uiteindelijk in een steeds hogere beschikbaarheid van de Suikerfabriek. Het reduceert risico’s, reduceert de onderhoudskosten en verhoogt de up-time van een installatie. Voorspelbaarheid draagt bovendien bij aan het reduceren van risico’s voor mens en omgeving.

Pilot Vacuümpomp.

Peter is recent begonnen met een pilot, als digitaal voorbeeld voor de rest van de fabriek. Het betreft een vacuümpomp, een voor de productie zeer kritische installatie, met een vervangingswaarde van ca k€ 450. Een gedurfde stap op een plek waar Suiker Unie al van plan was om in een tweede vacuümpomp te investeren.

Door extra en specifieke sensoren worden heel gericht diverse metingen op en aan deze pomp uitgevoerd. Metingen in de vorm van trillingsmetingen, infraroodmetingen, ultrasoonmetingen, olieanalyses, enz. Door de data van deze metingen te koppelen is Suiker Unie in staat om degradatie van deze pomp te signaleren, waardoor ‘just in time’ een onverwachte stilstand kan worden voorkomen. Ook is Suiker Unie in staat gebleken om het interval van de geplande stoptijden te verlagen. Dit alles levert een veel hogere beschikbaarheid van de installatie op en ook de betrouwbaarheid is aanzienlijk verbeterd. En natuurlijk heeft het een zeer positieve in vloed op de kosten. De tweede vacuümpomp was niet meer nodig.

De installatie is voorspelbaar geworden!

Essentieël voor het succes is de samenwerking van technici, operators en automatiseringsmedewerkers, en met toeleveranciers. Door training en het uitvoeren van pilots moeten ze vertrouwd raken met de nieuwe technologie en met de nieuwe manier van organiseren van het onderhoud.

Peter: Het is een meerjaren programma. Data in combinatie met techniek, een goede organisatie en logisch nadenken maken deze innovatie mogelijk. De eerste pilot is een succes. Stap voor stap worden deze technieken uitgebreid binnen de fabriek. De komende jaren maakt Smart Maintenance van Suiker Unie een SMART FACTORY!